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馬衛(wèi)娜，李楊

(唐山不銹鋼有限責(zé)任公司，河北 唐山 063100)

摘　要：本文通過對(duì)軋機(jī)滾動(dòng)軸承失效原因進(jìn)行分析，結(jié)合1580軋線的實(shí)際生產(chǎn)情況，并通過規(guī)范軸承管理、加強(qiáng)軸承裝配質(zhì)量及在線跟蹤等措施，降低軸承燒損，保證軋線順利生產(chǎn)。

關(guān)鍵詞：軋機(jī)軸承；失效；預(yù)防措施

唐鋼不銹鋼公司1580熱扎生產(chǎn)線建于2008年，是一條新型的自動(dòng)化程度較高的寬板軋制生產(chǎn)線。該線擁有1架粗軋機(jī)、7架精軋機(jī)，工作輥裝機(jī)16支應(yīng)用滾動(dòng)軸承46套。軋線初期生產(chǎn)時(shí)頻繁發(fā)生滾動(dòng)軸承燒損事故，導(dǎo)致軋線停車，為公司造成巨大的經(jīng)濟(jì)損失。因此規(guī)范軸承的使用和維護(hù)，降低軸承燒損，有效控制生產(chǎn)成本，提高軋機(jī)作業(yè)效率，成為我們亟待解決的一項(xiàng)課題。

1　軋機(jī)軸承的結(jié)構(gòu)和受力特點(diǎn)

1580線精軋機(jī)工作輥采用美國鐵姆肯公司  (TIMKEN) 進(jìn)口系列軸承，采用四列圓錐滾子做為主軸承，并配合雙列圓錐滾子止推軸承形式使用。該類型軸承由內(nèi)圈、滾子、保持架以及相關(guān)組件和外圈安裝組合而成，可承受徑向?yàn)橹?、軸向聯(lián)合載荷，滿足軋機(jī)的使用要求。軸承外圈與軋輥輥徑為間隙配合方式，安裝時(shí)將軸承裝入軸承箱內(nèi)，然后再裝入軋輥軸頸。以下為軸承及軋輥裝配簡圖 。

圖1　工作輥軸承裝配簡圖

2　軸承失效原因分析

2.1  軸承失效形式：

由于軸承屬于精密部件，且處在高溫、高熱、高壓水除鱗、氧化鐵皮飛濺環(huán)境下工作，引發(fā)軸承燒損的原因較為復(fù)雜。我們通過對(duì)燒損的軸承進(jìn)行拆解，發(fā)現(xiàn)軸承配件有不同程度的損傷。如輥身側(cè)軸承內(nèi)孔擦傷，軸承內(nèi)、外圈滾道以及滾子有麻點(diǎn)；軸承珠粒滾子碎裂，銷柱發(fā)生斷裂；軋輥輥徑處擦傷等，以下為軸承受損圖片。

圖2　軸承受損圖況

2.2  軸承失效分析：

我們根據(jù)軸承結(jié)構(gòu)形式、受力特點(diǎn)以及對(duì)失效軸承的拆解觀察，總結(jié)了造成軸承燒損的以下原因：

軸承裝配不良造成軸承游隙改變：

軸承的安裝及配合對(duì)軸承在線使用極其關(guān)鍵，圓錐滾子軸承在出廠時(shí)內(nèi)部游隙值已經(jīng)調(diào)整好，在裝配時(shí)按照標(biāo)號(hào)順序進(jìn)行安裝，裝配四列圓錐軸承不保留間隙，裝配雙列圓錐止推軸承時(shí)，軸承與壓蓋間預(yù)留一定間隙(控制在0.3～0.5mm), 保證在線能  夠承受交變軸向壓力。由于未按要求合理控制間隙值，在線發(fā)生堆、卡鋼事故時(shí)，軋輥軸線交叉產(chǎn)生軸向力或軸承座發(fā)生偏載，軸承瞬間受力增大， 游隙被鎖死，將引起軸承燒損。

異物入侵軸承內(nèi)部造成燒損：

異物入侵對(duì)軸承損害非常直接。當(dāng)其顆粒較大時(shí)，在軸承旋轉(zhuǎn)過程中導(dǎo)致滾動(dòng)體、軸承套工作面發(fā)生磨擦，破壞軸承滾動(dòng)體，嚴(yán)重時(shí)可造成滾子斷裂；當(dāng)顆粒直徑小于軸承工作間隙時(shí)，異物碎屑進(jìn)入到潤滑油中，會(huì)加劇軸承部件的磨損。如從上述圖中發(fā)現(xiàn)的輥頸和軸承滾道及滾子上有高點(diǎn)，形成局部應(yīng)力集中，導(dǎo)致部分剝落出現(xiàn)。軋機(jī)軸承屬于重載應(yīng)用，如果存在較大的局部應(yīng)力集中，同時(shí)在沖擊載荷的作用下會(huì)導(dǎo)致滾子碎裂，軸承失效。

潤滑系統(tǒng)不暢造成燒損：

軸承潤滑油是保證軸承平穩(wěn)、無憂運(yùn)轉(zhuǎn)的基礎(chǔ)，對(duì)軸承疲勞壽命和磨損、溫升、振動(dòng)等有重要影響。1580線目前工作輥軸承采用油氣潤滑在線供油方式，采用美孚齒輪油-VG320。如在線油管接頭接觸不良，供油壓力不足或斷油，將加劇軸承接觸表面的磨損，軸承迅速升溫，軸承內(nèi)、外套圈過早出現(xiàn)碳化、裂紋等，降低軸承使用壽命。

軸承過載影響使用：

按軋制工藝的要求，各軋機(jī)架次負(fù)荷分配不均，使軸承長期在較大負(fù)荷下運(yùn)行。如1580線精軋機(jī)組前幾架負(fù)荷偏大，經(jīng)過調(diào)查發(fā)現(xiàn)2、3架的軋機(jī)軸承燒損次數(shù)高于其它架次。同時(shí)在軋鋼工作中由于工藝、設(shè)備等事故出現(xiàn)，使軸承在較短時(shí)間內(nèi)承受過載負(fù)荷。這些過載影響往往造成滾動(dòng)體局部萌生疲勞裂紋，而引起軸承疲勞失效。

3　改進(jìn)措施

從軸承的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及失效形式來分析，軸承使用涉及到軸承裝配、軋機(jī)操作及液壓潤滑多個(gè)環(huán)節(jié)。如有一方存在問題均可能導(dǎo)致在線軸承燒損事故，要考慮其軋制負(fù)荷、轉(zhuǎn)速、潤滑、溫升，并有針對(duì)性地采取防范措施。

3.1  加強(qiáng)軋線跟蹤檢測：

(1) 根據(jù)軋機(jī)工作狀態(tài)，優(yōu)化軋制工藝，按不同帶鋼產(chǎn)品規(guī)格制定壓下規(guī)程，合理分配軋制載荷及控制轉(zhuǎn)速，避免軋鋼時(shí)發(fā)生明顯沖擊載 荷造成堆鋼、斷帶等情況，避免對(duì)軋輥軸承的損傷。

(2) 調(diào)整軋機(jī)軸向鎖緊及壓緊裝置，避免軸向竄動(dòng)。軸承箱與機(jī)架牌坊的固定點(diǎn)與軸承座中心線相一致，以免產(chǎn)生力偶矩，使軸承偏載。

(3) 加強(qiáng)溫度檢測，應(yīng)用溫度計(jì)、測振儀對(duì)軸承座進(jìn)行定量檢測，供油溫度超出正常預(yù)設(shè)范圍應(yīng)報(bào)警，避免軸承燒損嚴(yán)重。

(4) 加強(qiáng)在線油壓監(jiān)測，每次換輥后，設(shè)專人查看油氣接頭是否插到位，每一路連接油氣混合塊的透明塑料管內(nèi)是否油氣通暢，利用布條檢查氣密性，確保供油充足。

(5) 軋線每次進(jìn)行換輥操作時(shí)，要求應(yīng)對(duì)拆卸下的油管和接頭進(jìn)行保護(hù)，避免異物入侵油管，引起軸承污染。

3.2 加強(qiáng)軸承裝配精度:

加強(qiáng)軸承日常維護(hù)工作，避免軸承在裝配初期受到污染。安裝軸承在清潔干燥的環(huán)境下進(jìn)行，保證裝配精度。

(1) 定期檢測牌坊窗口及軸承座襯板尺寸，控制基準(zhǔn)偏差在0.3mm內(nèi)，偏差較大時(shí)必須更換新襯板或加墊。

(2) 定期檢測軋機(jī)軸承座尺寸，對(duì)軸承座內(nèi)孔大于標(biāo)準(zhǔn)偏差0.15 mm, 對(duì)稱度大于標(biāo)準(zhǔn)偏差 0.20mm, 外形尺寸小于標(biāo)準(zhǔn)偏差0.50mm 的軸承座進(jìn)行返修或報(bào)廢。

(3) 隨著軋制噸位的增加，在50萬t左右組織一次軸承全面拆解檢修。對(duì)軸承及組件進(jìn)行清洗。按軸承的正確順序和標(biāo)記字母安裝，每次檢修更換軸承外套承載區(qū)位置。

(4) 安裝軸承時(shí)控制好軸承間隙值，測量外圈端面與軸承箱蓋板縫隙寬度，根據(jù)需要添加不同厚度的金屬墊片，保證在正常要求范圍內(nèi)；墊片必須壓實(shí)，并涂抹干油。

(5) 每2~3個(gè)月將軋輥端蓋螺絲拆掉，檢查軸承油、密封磨損等情況，縮短更換密封周期，基本使用2～4個(gè)月進(jìn)行更換，避免雜物進(jìn)入軸承內(nèi)部。

(6) 使用專用工具吊裝和存放軸承，避免磕碰。針對(duì)受損輕微的軸承進(jìn)行修復(fù)，使用300目的金相砂紙除銹拋光，打磨局部高點(diǎn)或剝落點(diǎn)。

(7) 定期清洗潤滑過濾網(wǎng)、接頭等裝置，對(duì)軸 承潤滑油進(jìn)行化驗(yàn)，檢測各項(xiàng)指標(biāo)是否正常，保證 油質(zhì)良好。

4　結(jié)語

通過對(duì)燒損軸承進(jìn)行分析，找出軸承失效的原因；通過優(yōu)化軋鋼工藝操作，實(shí)施在線點(diǎn)檢，加強(qiáng)軸承裝配精度，定期清洗軸承各組件等改進(jìn)措施，經(jīng)過一系列的精心維護(hù)，降低了軸承燒損的發(fā)生率。

不銹鋼1580線通過采取以上改進(jìn)措施，軸承燒損事故大大減少，同時(shí)提高軋機(jī)作業(yè)率，取得良好經(jīng)濟(jì)效益。

參考文獻(xiàn)

[1]蘇玉達(dá).降低窄帶鋼熱軋機(jī)軸承消耗的措施[J].    軋鋼，2003(3):57-58.[2]張海軍.四輥軋機(jī)工作輥軸承燒損原因分析及改進(jìn) [J].]   軸承，2007(12)14-15.

來源：《黑龍江冶金》